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前 言
本標準與前版相比，主要修改了適用范圍，增加了小容積液化石油氣鋼瓶的檢驗內容；對液化石油氣鋼瓶的評定方法做了部分修改；增加了二次蒸汽吹掃及外觀初檢和外觀復檢的內容，并根據GB11174—1997《液化石油氣》對水壓試驗和氣密試驗的壓力作了調整。
本標準從生效之日起，代替GB8334—1987。
本標準的附錄A、附錄B是標準的附錄。
本標準的附錄C是提示的附錄。
本標準由全國氣瓶標準化技術委員會提出并歸口。
本標準起草單位：大連市鍋爐壓力容器檢驗研究所、北京航天航空大學、金州重型機器廠。
本標準主要起草人：孫萍輝、田永江、姜洪福。
本標準于1987年12月首次發布。
1 范圍
本標準規定了民用液化石油氣鋼瓶定期檢驗與評定的基本方法和技術要求。
本標準適用于公稱容積為1．2L、4．7L、12L、23．5L、35．5L、118L可重復充裝的民用液化石油氣鋼瓶(以下簡稱鋼瓶)。
2 引用標準
下列標準所包含的條文，通過在本標準中引用而構成為本標準的條文。本標準出版時，所示版本均為有效。所有標準都會被修訂，使用本標準的各方應探討使用下列標準最新版本的可能性。
GB／T3864—1996 工業氮
GB5842—1996 液化石油氣鋼瓶
GB7144—1986 氣瓶顏色標記
GB7512—1998 液化石油氣瓶閥
GB／T8336—1998 氣瓶專用螺紋量規
GB10878—1999 氣瓶錐螺紋絲錐
GB／T12137—1989 氣瓶氣密性試驗方法
GBl5380—1994 小容積液化石油氣鋼瓶
GB／T9251—1997 氣瓶水壓試驗方法
JB4730—1994 壓力容器無損檢測
原勞動部1989年頒布《氣瓶安全監察規程》
3 檢驗周期與檢驗項目
3．1 對在用的YSP-0．5型、YSP-2．0型、YSP-5．0型、YSP—10型和YSP-15型鋼瓶，自制造日期起，第一次至第三次檢驗的檢驗周期均為4年，第四次檢驗有效期為3年；對在用的YSP-50型鋼瓶，每3年檢驗一次。
當鋼瓶受到嚴重腐蝕、損傷以及其他可能影。向安全使用的缺陷時，應提前進行檢驗。
庫存或停用時間超過一個檢驗周期的鋼瓶，啟用前應進行檢驗。
3．2 鋼瓶定期檢驗項目包括：外觀檢驗、壁厚測定、容積測定、水壓試驗或殘余變形率測定、瓶閥檢驗、氣密性試驗。
4 檢驗準備
4．1 逐只檢查登記鋼瓶的制造標志和檢驗標志。登記的內容包括制造國別、制造廠名稱或氣瓶制造許可證編號、出廠編號、水壓試驗壓力、公稱工作壓力、實際重量、實際容積、瓶體設計壁厚、出廠年月、鋼瓶材料牌號、上次檢驗日期。
4．2 對未經勞動部門認可的廠商制造的鋼瓶、制造標志不符合GB5842、GB15380或《氣瓶安全監察規程》規定的鋼瓶以及有關政府文件規定不準再用的鋼瓶，登記后不予檢驗，按報廢處理。
4．3 對使用期限超過15年的任何類型鋼瓶，登記后不予檢驗，按報廢處理。
5 外觀初檢與評定
5．1 逐只目測檢查(5．1．5需用工具)易于發現和評定的外觀缺陷，凡屬下列情況之一的受檢瓶，按報廢處理。
5．1．1 無任何制造標志的鋼瓶。
5．1．2 有縱向焊縫或螺旋焊縫的鋼瓶。
5．1．3 耳片、護罩脫落或其焊縫斷裂以及主焊縫出現裂紋的鋼瓶。
5．1．4 因底座脫落、變形、腐蝕、破裂、磨損以及其他缺陷影響直立的鋼瓶。
5．1．5 底座支撐面與瓶底中心的間距小于表1規定尺寸的鋼瓶。
表1
型 號 | 間 距 |
YSP-0．5，YSP-2．0，YSP-5．0 | 4mm |
YSP-10，YSP-15 | 6mm |
YSP-50 | 8mm |
5．1．6 局部或全面遭受火焰或電弧(制造焊縫除外)燒傷的鋼瓶。
5．1．7 磕傷、劃傷或凹坑深度大于7．2．2．3規定或腐蝕部位深度大于7．2．2．7規定的鋼瓶。
5．1．8 主焊縫上及其兩邊各50mm范圍內凹陷深度在6mm以上或其他部位凹陷深度大于7．2．2．4和7．2．2．5規定的鋼瓶。
5．1．9 瓶體傾斜、變形或封頭直邊存在縱向皺褶深度大于鋼瓶外徑0．25％的鋼瓶。
6 殘液殘氣回收與蒸汽吹掃
6．1 在保證不泄漏、不污染環境、不影響操作人員健康的前提下，采取適當密閉方法逐只回收瓶內殘液和殘氣。
6．2 外觀初檢報廢的鋼瓶亦必須逐只回收瓶內殘液和殘氣，并按6．4和6．5要求進行蒸汽吹掃。
6．3 確認瓶內壓力與大氣壓力一致時，將瓶閥卸掉并作上記號以備裝回原鋼瓶。在卸瓶閥時，一般不應卸掉可拆式護罩；如需要拆卸，則必須做上記號以備裝回原瓶。
6．4 將鋼瓶倒置于蒸汽吹掃裝置上，利用蒸汽吹掃瓶內殘氣和殘留物。蒸汽壓力和吹掃時間按工藝參數確定，在一般情況下，蒸汽壓力應大于等于0．2MPa，吹掃時間應大于等于3min。
6．5 用可燃氣體檢測器測定瓶內吹掃后的殘氣濃度，凡濃度高于0．4％(體積)的鋼瓶必須重新進行蒸汽吹掃。
7 外觀復檢與評定
7．1 準備
7．1．1 將鋼瓶制造標志和閥座螺紋加以妥善保護免于受損。
7．1．2 采用不損傷瓶體的除銹裝置，逐只清除鋼瓶外表面的銹蝕物和涂敷物等。
7．2 檢查
7．2．1 閥座
7．2．1．1 用目視或低倍放大鏡逐只檢查閥座狀況，對閥座存在裂紋或陷入瓶體的受檢瓶按報廢處理。
7．2．1．2 螺紋不允許存在裂紋或裂紋性缺陷，但在有效螺紋中允許有不超過3牙的缺口，且缺口長度不超過圓周的1／6，缺口深度不超過牙高的1／3。
7．2．1．3 螺紋存在輕度腐蝕、磨損或其他損傷，可用符號GB10878規定的絲錐修復，修復后須用符合GB／T8336規定的量規檢驗。檢驗結果不合格的鋼瓶按報廢處理。
7．2．2 外觀
7．2．2．1 瓶體上不允許有裂紋、明火燒傷、電弧損傷和肉眼可見的容積變形等缺陷。
7．2．2．2 同一截面最大最小直徑差不大于0．01Di(鋼瓶內直徑)。
7．2．2．3 瓶體磕傷、劃傷、凹坑處的剩余壁厚小于設計壁厚90％的鋼瓶應報廢[測量方法見附錄B(標準的附錄))。
對未達到報廢條件的缺陷，特別是線性缺陷或尖銳的機械損傷應進行修磨，使其邊緣圓滑過渡，但修磨后的壁厚應大于設計壁厚的90％。
7．2．2．4 瓶體凹陷深度超過10mm或大于凹陷短徑的1／10的氣瓶應報廢(測量方法見附錄B)。
7．2．2．5 深度小于6mm的凹陷內，其磕傷或劃傷深度大于0．4mm以及深度大于或等于6mm的凹陷內存在磕傷或劃傷缺陷的鋼瓶應報廢。
7．2．2．6 瓶體上孤立的點腐蝕處的剩余壁厚小于設計壁厚2／3的氣瓶應報廢。
7．2．2．7 瓶體線腐蝕或面腐蝕處的剩余壁厚小于設計壁厚的90％的氣瓶應判廢。
7．2．3 焊縫
7．2．3．1 焊縫外觀檢查必須逐只進行，凡存在下列缺陷之一者按報廢處理：
a)焊縫及其熱影響區存在裂紋、氣孔、弧坑、夾渣或未熔合等缺陷；
b)主體焊縫或零部件焊縫在瓶體一側存在咬邊缺陷；
c)焊縫表面存在凹陷或不規則的突變；
d)主焊縫及其兩邊各50mm范圍內，存在深度大于0．5mm的劃痕或深度大于6mm的凹陷。
7．2．3．2 對于118L鋼瓶的縱焊縫和它與環焊縫交接處的外觀質量，應作重點檢驗。
7．2．3．3 焊縫超高、焊縫兩側飛濺物或其他超高缺陷，可進行修磨并圓滑過渡至母材。
7．2．3．4 對焊縫缺陷的類型和嚴重性有疑問時，應采用其他無損探傷方法逐只復驗，其探傷率應不小于20％。按JB4730評定，Ⅲ級為合格。
8 壁厚測定
8．1 鋼瓶必須逐只進行壁厚測定。
8．2 測厚儀的誤差應不大于土0．1mm。
8．3 測厚點應在上下封頭圓弧過渡區內各選擇一點，筒體部分應選擇在距環焊縫兩側50mm處各一點；對腐蝕嚴重的鋼瓶，應在上下封頭圓弧過渡區內應各選擇兩點。簡體部分應選擇三點；對118L鋼瓶簡體下部和下封頭圓弧過渡區內應增測二點。經測定確認剩余壁厚小于壁厚90％的鋼瓶應報廢。
9 容積測定
9．1 鋼瓶必須逐只進行容積測定。
9．2 容積測定用的衡器應保持準確，其最大稱量值應為常用稱量的1．5～3．0倍。稱量衡器的校驗期限不得超過三個月。
9．3 容積測定采用水容積測定法[見附錄A(標準的．附錄)]。
9．4 現容積小于標準規定值的鋼瓶應報廢。
10 水壓試驗或容積殘余變形率測定
10．1 鋼瓶必須逐只進行水壓試驗或進行容積殘余變形率測定。水壓試驗和容積殘余變形率測定方法、設施和安全措施應符合GB／T9251的要求。
10．2 水壓試驗壓力為3．2MPa，保壓時間不得少于1min。
10．3 在水壓試驗過程中，瓶體出現滲漏、明顯變形或保壓期間壓力下降現象(非因試驗裝置、瓶閥或瓶口泄漏)的鋼瓶報廢。
10．4 采用內測法或外測法測定容積殘余變形率時，其容積殘余變形率超過10％的鋼瓶報廢。
10．5 對水壓試驗合格的鋼瓶，應將其瓶口朝下倒立一段時間，使瓶內殘留水流凈。
11 瓶閥檢驗與裝配
11．1 瓶閥必須逐只解體檢驗、清洗和更換損壞的部件，保證開閉自如不泄漏。
11．2 閥體和其他部件不得有嚴重變形，螺紋不得有嚴重損傷，其要求按照7．2．1．2的規定。
11．3 更換瓶閥或密封材料時必須符合GB7512的規定。
11．4 瓶閥應裝配牢固并保證其與閥座連接的有效螺紋牙數和密封性能，裝配后其外露螺紋數應不少于1～2牙。
11．5 經檢驗、清洗和更換部件的瓶閥組裝后逐只進行關閉狀態、啟閉過程和全開啟狀態的氣密性試驗，試驗壓力為2．1MPa，保壓時間不少于1min。不允許有泄漏。
12 氣密性試驗
12．1 待試瓶必須是經過外觀復檢和水壓試驗或殘余變形率測定合格的鋼瓶，否則嚴禁進行氣密性試驗。
12．2 氣密性試驗所用壓縮空氣不得含油水；所用的氮氣純度不低于GB／T3864—1996中規定的Ⅱ類二級指標。
12．3 凡以空氣為介質進行氣密性試驗的鋼瓶，試驗前必須逐只測定瓶內殘留物釋放的燃氣濃度。對于濃度大于0．4％(體積)的鋼瓶，必須進行二次蒸汽吹掃，濃度符合要求后，方可用空氣進行試驗，否則必須用氮氣進行試驗。
12．4 確認鋼瓶內燃氣濃度符合規定后，將檢驗合格的瓶閥嚴密地裝到待試瓶上。
12．5 鋼瓶氣密性試驗采用浸水試驗，其充氣裝置、試驗水槽、試驗條件和方法等必須符合GB／T12137的規定。
12．6 氣密性試驗壓力為2．1MPa，保壓時間不得少于1min。在保壓過程中壓力表不允許有回降現象；對瓶體泄漏或變形的鋼瓶，按報廢處理。因瓶閥裝配不當產生泄漏的鋼瓶，允許重新裝配后再進行試驗。
13 檢驗后的工作
13．1 檢驗標志
13．1．1 凡經檢驗合格的鋼瓶，必須在鋼瓶上留下不易損壞、不易失落、字跡清晰的檢驗標志，其內容包括檢驗單位代號、本次和下次檢驗日期(年、月、日)。
13．1．2 檢驗標志的打印部位和方式視不同情況而定：具有滾壓裝置的檢驗單位，可將檢驗標志滾壓在鋼瓶上封頭肩部適當部位上，對上封頭瓶肩焊有軟金屬標志牌的鋼瓶，應將其檢驗標志用專用機械或人工方法打印在標志牌規定的部位上；對原設計無護罩或護罩屬于可拆式的舊式鋼瓶，應將其檢驗標志用專用機械或人工方法打印在套于瓶閥錐形尾部上的檢驗標志環[外形尺寸參照附錄C(提示的附錄)]上；對護罩焊在瓶肩上的新式鋼瓶，應將其檢驗標志用專用機械打印在護罩上。
13．1．3 除按13．1．2規定打印檢驗標志外，還必須在下列規定部位上鉆一個直徑為5mm的檢驗標記圓孔。對于無護罩或可拆卸護罩鋼瓶，其檢驗標記圓孔應鉆在底座上，并在圓孔左側打上本次檢驗的年份鋼印。對于護罩焊在瓶肩上的鋼瓶，其檢驗標記圓孔應鉆在本次檢驗年月的末端。
13．1．4 鋼印字體高度應為5～10mm，深度為0．3～0．5mm。
13．2 重新涂敷
13．2．1 經檢驗合格的檢后瓶，清除其表面上的灰塵、油污、銹蝕物以及制造時留下的氧化皮和焊接飛濺物等雜質并在干燥的狀態下進行涂敷。
13．2．2 除執行GB7144和CJ／T34的規定外，還必須按下列規定進行涂敷：
13．2．2．1 “液化石油氣”紅色宇樣的高度為60～80mm的仿宋體。
13．2．2．2 涂層應均勻噴涂兩層，不得出現氣泡、流痕、龜裂或剝落等缺陷。
13．2．2．3 在涂敷鋼瓶漆色的同時，必須在滾壓或打印檢驗標志的部位噴涂檢驗色標。使用檢驗環時，應噴涂在護罩上。
13．3 鋼瓶檢驗記錄與報廢處理
13．3．1 鋼瓶檢驗員必須將鋼瓶檢驗結果逐項填人《液化石油氣鋼瓶定期檢驗記錄》并填寫檢驗報告交產權單位存檔。
13．3．2 報廢氣瓶由檢驗單位負責銷毀，銷毀方式為壓扁或鋸切，并按《氣瓶安全監察規程》附錄4的規定填寫《氣瓶判廢通知書》通知氣瓶產權單位。
13．3．3 嚴禁檢驗單位對鋼瓶進行焊接和補焊。
附錄A
(標準的附錄)
鋼瓶水容積測定法
鋼瓶容積測定必須在清除瓶內銹蝕物和沾染物之后進行，以免造成誤差，其測定方法如下：
a)將經過空瓶稱重的鋼瓶直立于檢驗室的地坪上，向瓶內注滿清水，靜置24h。其間應斷續的用木錘自下而上輕敲瓶壁數次，并將瓶內每次下降的水補滿，直至瓶口水面不再下降為止。
b)確認瓶內氣泡排除、瓶口液面不再下降時，將氣瓶移至稱重衡器上稱出瓶與水的總重量。
c)以“瓶水總量”減去實測的空瓶重量得出瓶內容納的水重，再乘以稱重時瓶內水溫下的每千克水的體積數(見表A1)，即得出該鋼瓶的現容積值。
表A1 不同水溫下每千克水的體積
溫度，℃ | 體積，L | 溫度，℃ | 體積，L | 溫度，℃ | 體積，L | 溫度，℃ | 體積，L |
1 | 1.00007 | 11 | 1.00037 | 21 | 1.00199 | 31 | 1.00466 |
2 | 1.00003 | 12 | 1.00048 | 22 | 1.00221 | 32 | 1.00497 |
3 | 1.00001 | 13 | 1.00060 | 23 | 1.00224 | 33 | 1.00530 |
4 | 1.00000 | 14 | 1.00073 | 24 | 1.00269 | 34 | 1.00563 |
5 | 1.00000 | 15 | 1.00087 | 25 | 1.00294 | 35 | 1.00598 |
6 | 1.00003 | 16 | 1.00103 | 26 | 1.00320 | 36 | 1.00633 |
7 | 1.00007 | 17 | 1.00120 | 27 | 1.00347 | 37 | 1.00669 |
8 | 1.00012 | 18 | 1.00138 | 28 | 1.00375 | 38 | 1.00706 |
9 | 1.00019 | 19 | 1.00157 | 29 | 1.00405 | 39 | 1.00743 |
10 | 1.00027 | 20 | 1.00177 | 30 | 1.00435 | 40 | 1.00782 |
附錄B
(標準的附錄)
凹陷、凹坑、磕傷和劃傷深度的測量方法
B1 凹陷深度(h)的測量方法
以凹陷的弦為基準測量深度，量具為高度游標卡尺或直尺，直尺應沿氣瓶軸線放置，直尺長度應大于凹陷最大直徑的三倍，如圖B1a)所示。
以凹陷處瓶體外圓周的弧為基準測量深度，量具為弧形樣板，弧形樣板應沿圓周放置，樣板弧長應大于氣瓶周長的2／5，如圖B1b)所示。
B2 凹坑、磕傷、劃傷深度的測量方法
可用下面兩種方法中的任一種：
a)凹坑、磕傷、劃傷深度值以最深處為準，測量用的專用量具如圖B2所示。卡板的型面曲率半徑與鋼瓶外廓相吻合，千分表的針尖插入缺陷中測量其深度，針尖的楔角應小于等于30°，半徑應小于等于0．25mm。測量過程中要定期校核千分表的讀數，以消除由于針尖磨損造成的誤差。
b)將軟鉛錘滿凹坑、磕傷、劃傷之中，取出軟鉛，用卡尺量得最大軟鉛高度即為所測深度值。
附錄C
(提示的附錄)
檢驗標志環
鋼瓶的檢驗標記環外形尺寸見圖C1，其材料為鋁。檢驗標記為檢驗單位代號、檢驗年月。
